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Processo innovativo di fusione – consapevolezza ed innovazione

Con frequenza così accentuata da configurarsi ormai come una costante, le aziende si trovano nelle fasi iniziali di sviluppo di un prodotto a dover rispettare vincoli qualitativi, economici e temporali tali da far spesso tremare i polsi.

L’Ing. Roncati Fabio, responsabile Progettazione Dryer e Lavatrici TOP Loader della società Candy Hoover Group S.r.l. di Brugherio (MI), si trovava in circostanze analoghe quando fu richiesto di portare ai test affidabilità un nuovo asciuga biancheria, innovativo per molti aspetti e con alcuni componenti chiave assolutamente freschi di progetto e mai verificati nella loro funzionalità.

Uno di questi, il più critico, chiamato in gergo “Convogliatore Interno di Riscaldamento” stabilisce come l’elettrodomestico svolgerà il suo “ciclo termico” . Va saputo che lo stesso, quando prodotto in serie è in lega di alluminio ed ottenuto di pressofusione.

Il particolare è costituito da due gusci che vengono accoppiati a costituire un condotto che deve soddisfare sia i flussi di aria calda richiesti sia il settaggio termico desiderato,settaggio che deriva dalla posizione individuata di due sonde che vanno a rilevare il ciclo termico di riscaldamento e le temperature di esercizio del componente, tipicamente 150°C – 200°C.

L’ing .Roncati si è rapidamente reso conto della delicatezza del frangente e sapendo di poter contare sulla disponibilità degli stampi da pressofusione non prima di un semestre si è fatto promotore di ricercare quale tecnologia o processo potesse realizzare, senza attrezzature, una piccola serie di convogliatori che fossero quanto più funzionalmente vicini ai pezzi definitivi e che potessero essere utilizzati per i test di affidabilità da effettuare sul nuovo asciuga biancheria.

Discutendo della criticità del progetto con Partec, fornitore storico di Candy,si è convenuto di utilizzare un processo non convenzionale denominato Metal Part Casting che è in grado di realizzare pezzi unici o piccole serie di particolari tecnici ed estetici senza la necessità di attrezzature ma solo utilizzando i dati matematici.

Certo della consapevolezza con la quale Partec andava affrontando questa sfida, Roncati decise di far realizzare cinque coppie di particolari per poter allestire nella fase di collaudo affidabilità cinque elettrodomestici.

In pochissime settimane Partec ha fornito i particolari richiesti in lega di Alluminio AlSi10Mg-EN43100, lega usualmente utilizzata anche in pressofusione.

Ecco “ con parole sue “ come L’ing. Roncati, a posteriori, ripercorre quella esperienza.

“Prima di utilizzare il processo di Metal Part Casting ,che per noi costituiva un’assoluta novità, abbiamo valutato sia il processo di colata per gravità sia la lavorazione di macchina utensile. A fronte di serrate considerazioni tecniche, economiche e non per ultimo le tempistiche in gioco abbiamo optato, adeguatamente confortati dal nostro fornitore Partec, di procedere con MPC”.

“Alla luce dei risultati la scelta non poteva mostrarsi più corretta” dice ancora Roncati.

“I componenti ci hanno sorpreso positivamente per la loro finitura superficiale, buona tolleranza dimensionale, tempistica di realizzazione e per finire,cosa per noi assolutamente vitale, rispondenza di risposta termica con il pressofuso.

Abbiamo allestito in tempi record i cinque elettrodomestici e li abbiamo portati al collaudo con gli stessi componenti prodotti da Partec. Abbiamo altresì potuto,sulla scorta delle indicazioni ottenute dal montaggio anticipato dei convogliatori, apportare delle varianti agli stampi di produzione che non hanno quindi richiesto ulteriori aggiustaggi a posteriori.

Una chance che ci si è presentata grazie a Partec,che noi abbiamo colto e che si è dimostrata vincente” conclude l’Ing. Roncati , non celando la soddisfazione per sé e per la sua sfida vittoriosa di portare un prodotto alla affidabilità in tempi record.